GRÁFICA P

PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD - TIEMPO DE RETRASO

PLANIFICACIÓN GRUESA - LISTAS DE CAPACIDAD - MÉTODO DE PERFIL DE LOS RECURSOS

 

CUESTIONARIO CONTROL DE TALLER

1.    En el Diccionario APICS se define sistema de control del taller como.

“Sistema para utilizar datos del piso fabril, así como datos de los archivos de procesamiento para mantener y Monitoreo comunicar información del estado sobre pedidos y centros de trabajo” (APICS).

2.    Las principales funciones del control del taller son.

- Asignar una prioridad a cada pedido a la fábrica.

- Mantener información sobre volúmenes de trabajos por terminar.
- Comunicar a la jefatura la información sobre el estado de los pedidos de la fábrica.

- Proporcionar datos de producción reales para fines de control de Monitoreo capacidad.

- Proporcionar volúmenes por ubicación por pedido en fábrica para fines de inventario y contabilidad.

- Medir la eficiencia, utilización y productividad de trabajadores y máquinas.

3.    Defina, caracterice y ejemplifique para el control de procesos:

3.1. Graficas de Gantt

Los cronogramas de barras o “gráficos de Gantt” creados por: Ingeniero Norteamericano Henry L. Gantt.

Gantt resolvió el problema de la programación de actividades con base a la distribución conforme a un calendario, donde se podía visualizar el periodo de duración de cada actividad, sus fechas de iniciación y terminación e igualmente el tiempo total requerido para la ejecución de un trabajo. Permite tener seguimiento de cada actividad, al proporcionar información del porcentaje ejecutado de cada una de ellas, así como el grado de adelanto o atraso con respecto al plazo previsto.

Este gráfico consiste en un sistema de coordenadas en que se indica:

-       En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A cada actividad se hace corresponder una línea horizontal cuya longitud es proporcional  a su duración en la cual la medición efectúa con relación a la escala definida en el eje horizontal.

-       En el eje Horizontal: un calendario, o escala de tiempo definido en términos de la unidad más adecuada al trabajo que se va a ejecutar: hora, día, semana, mes, etc.

En el proceso de dibujar un diagrama de Gantt se tendrán en cuenta las siguientes  consideraciones siguientes:

3.2. Control de insumos y productos.

Su principal doctrina es que los insumos planeados para el trabajo del centro de trabajo nunca deben exceder los productos planeados. Cuando los insumos son más que los productos, los trabajos atrasados se acumulan en el centro de trabajo, lo que incrementa los cálculos del tiempo de tránsito para los trabajos que vienen después.

Hacer el seguimiento de los desempeños de cada uno de los centros de trabajo. Estos permiten evaluar en un periodo en que grado se está utilizando la capacidad disponible.

-          Los insumos planeados nunca pueden exceder los productos planeados.

-          Cuando los insumos son más, los trabajos se acumulan en el centro Monitoreo de trabajo incrementando los tiempos de tránsito de los trabajos que vienen después.

-          Se genera congestión y el proceso se hace ineficiente.

3.3. Gráficas P.

Una Gráfica de Proporciones (o Gráfica p) analiza la proporción de artículos que no cumplen con las especificaciones en un lote producido. Se considera que un artículo es defectuoso cuando éste no cumple las especificaciones. Los datos de atributos por tanto sólo asumen 2 valores: "bueno" o "malo" ("aceptable" o "defectuoso").

Para construir una Gráfica p se requieren tomar muestras suficientemente "grandes" para que contengan varios artículos defectuosos. Principalmente se busca garantizar que la muestra sea representativa de la población. Es conveniente definir claramente el procedimiento de obtención de las muestras de modo que se puedan identificar posibles causas asignables que expliquen, por ejemplo, una proporción mayor de defectuosos.

Los límites de control para la Gráfica de Proporciones se obtiene a través de las siguientes fórmulas:

3.4. Gráficas R.

La Gráfica de Rangos es una gráfica de control que resulta ser una herramienta complementaria de análisis a la Gráfica de Promedios. Más aún, la construcción de las 2 gráficas (Promedios y Rangos) se realiza generalmente en forma conjunta dado que el promedio por si sólo puede ocultar variaciones del proceso, dado que se está representando una medida de tendencia central.

Los límites de control para la Gráfica de Rangos se obtiene a través de las siguientes fórmulas:

3.5. Gráficas X.

Gráfica De Promedios (X), Se dice que un proceso está bajo Control Estadístico si no existen causas asignables que expliquen las variaciones, es decir, el proceso es predecible. De otra forma, un proceso está bajo Control Estadístico si sólo tiene variaciones asociadas a causas aleatorias.

Un elemento clave en el Control Estadístico de Procesos es la utilización de Gráficas de Control. Una gráfica de Control es una comparación gráfica de los datos de desempeño del proceso contra los límites de control estadístico calculados (generalmente a +- 3 desviaciones estándar de la media), representados como rectas delimitantes sobre la gráfica.

Es importante decidir la característica a graficar, dando prioridad a aquellas que han presentado históricamente la mayor tasa de defectos. Una vez seleccionada la característica a graficar se debe escoger un método de medición para diagnosticar los problemas y dar alertas tempranas ante la detección de variaciones que puedan tener una causa asignable.

Formula:

3.6. Muestreo de aceptación

El muestreo de aceptación es un componente principal de control de calidad y es útil cuando el costo de la prueba es alto comparado con el costo de pasar un elemento defectuoso o cuando la prueba destruye la muestra. Es un compromiso entre realizar el 100% de la inspección y no inspeccionar. El muestreo de aceptación se puede realizar en atributos o mediciones del producto.

La inspección por muestreo consiste en revisar ("inspeccionar") sólo una parte ("muestra") del material cuya calidad se desea verificar. Presenta la ventaja de que permite tomar decisiones sobre si la calidad del material es adecuada o no, con riesgos de error que se pueden fijar de antemano y con un esfuerzo de inspección mucho menor que el requerido cuando la inspección se realiza al 100%.

La primera cuestión que se plantea ante una inspección de recepción es si se realiza un muestreo o si es preciso una inspección al 100%. Deming demuestra que la situación óptima (mínimo coste esperado) es:

Si p < k1 / k2 Aceptar sin inspección.

Si p > k2 / k2 Realizar inspección 100%.

Dónde:

p: Peor fracción defectuosa esperada del lote.

k1: Coste de inspeccionar una pieza.

k2: Coste de aceptar una pieza defectuosa.

4.    Las herramientas básicas para el control de taller son (ejemplifique cada una de ellas).

1. La lista de despacho diario, que indica al supervisor qué trabajos se realizan, su prioridad y cuánto se tardarán.

2. Diversos informes de estado y excepción, como:

a) Informe anticipado de retrasos, realizado por el planeador de la planta una o dos veces por  semana y revisado por el planeador en jefe para ver si hay demoras serias que afecten el programa maestro.

b) Informes de desechos.

c) Informes de retrabajos.

d)   Informes   sinópticos   del   desempeño   que   dan   el   número   y   porcentaje   de   pedidos completados  a tiempo, demoras de trabajos incumplidos, volumen de producción, etcétera.

e) Lista de faltantes. Un informe de control de insumos y productos, que usa el supervisor para  vigilar la carga de trabajo y las relaciones de capacidad de cada estación de trabajo.